所有的（de）鈦合金鍛造加熱處理中形成的氧化物鏽皮（pí）及α殼層很脆，並在隨後的鍛造或在終鍛中誘發裂紋或（huò）在其（qí）後的機械加工過程中造成（chéng）刀具磨損。因此，最好在（zài）連續鍛造之間清理掉鏽皮及α殼層，並且在鍛件交付用戶（hù）前（qián）必須去除鏽皮及α殼（ké）層。

鈦合金鍛件的清理技術有（yǒu）兩個方麵：其一是（shì）氧化皮的清（qīng）除；其二是α殼層的清除。鏽皮可用機械方法，如噴砂清除；或用化學方法，如融（róng）溶（róng）鹽除鏽法（fǎ）。除鏽方法的選（xuǎn）擇決定於零（líng）件大（dà）小、複雜程度及其成本。
噴砂是清除鏽皮（pí）的有效（xiào）方法，它可以清除0.13～0.76mm厚（hòu）的（de）鏽皮，可用100～150目的（de）鋯砂或鋼砂（shā），氣壓可達275Pa。雖然噴砂（shā）對各（gè）種尺寸的鍛件都可（kě），但多用於（yú）中、大型鈦（tài）合金鍛件。噴砂（shā）設備可以采用裝（zhuāng）有磨料的滾筒、噴丸或噴砂裝置。噴砂後要酸洗以去除α殼層。
溶鹽除鏽是另一種去除氧化（huà）皮的有效方法，且亦（yì）隨之酸洗（xǐ）去除α殼層。一通常采用溶鹽除鏽並酸洗的流程圖，溶液成分及有關參數（shù）。溶鹽除鏽用的架子一般是木製的、鈦的或不鏽鋼的，以防在工件和架子之間產生電勢，而產生對工件的電侵（qīn）蝕或產生電弧。溶鹽除鏽經常用（yòng）於（yú）中、小型鍛件，在大批量鍛件的情況下，操作係統可完全自動化。
酸洗用來清除鏽皮下的α殼層，其工藝如下：
(1)用噴砂或堿鹽（yán）進（jìn）行整體清理。
(2)若采用堿清洗則應在清潔的流動水中充分清洗。
(3)在砂酸-氫氟酸水溶液中酸洗5～15min。溶液含15%～40%HNO3，1%～5%HF，操作（zuò）溫度為25～60℃。通常酸含（hán）量(尤（yóu）其對於α+β和β合金)常取上述（shù）酸含量範圍的中（zhōng）間值(例如30%～35% HNO3，2%～3%HF，或HNO3與HF的（de）比例為10：1到15：1)。然而HNO3，HF約為2：1的化學溶液（yè）可達到0.025mm/min的清除效果，而吸氫最少。
采用混合酸時，酸液中鈦含量不斷增加，從而使酸洗效果減退。通常認為鈦（tài）含量12g/L已最高限度，超過該值應將溶液廢棄。可以通（tōng）過過濾或加（jiā）入其他有機化學添（tiān）加劑進行溶液（yè）處理，以（yǐ）延長酸洗（xǐ）液的壽命。
(4)在清水中徹底清洗鍛件。
(5)用熱水（shuǐ）清洗以加速幹燥，洗畢讓其幹（gàn）燥。
在酸洗中對金屬進行清除（chú）清洗所需的時間主要由α殼厚度、酸洗槽操作條件、工藝技術條件（jiàn）的需要和工件吸氫的趨勢（shì）幾個因（yīn）素決定。酸洗給鈦合金過度吸氫提（tí）供條（tiáo）件，因此必須細心控製。酸洗中金屬清除速率一般是0.03mm/min或（huò）更（gèng）多，這一（yī）速率強烈地受下列因素（sù）的（de）影響，如合金種類、酸的（de）濃度、溶液溫度及鈦的含量。每（měi）個表麵金屬（shǔ）清除厚度達0.25～0.38mm通常足以清（qīng）除α殼層。但有時可能（néng）需要更多或更少的清除量，這取決於合（hé）金種類及處理的鍛件存在的（de）特定條件。
酸洗中每清除0.03mm的表麵金屬則吸氫可（kě）達10×10-6，這取決於特定的酸洗液及（jí）濃度溫度條件，在酸洗中（zhōng）α合金比(α+β)合金吸氫趨勢小，而(α+β)合金又比β合金在酸洗中吸氫趨勢小。酸洗中（zhōng）吸氫趨勢隨金屬清除速率的減小(由於溶液中鈦含量增加)而增（zēng）加；隨清洗溫度升高(高於60℃)而增加（jiā）；以及（jí）隨工件表麵（miàn）積-體積相對比率的增大而增加。一般說來，在一定（dìng）溶液濃度及溫度（dù）下金屬清除速率必須（xū）超過氫擴散（sàn）速度。清（qīng）洗後，如氫含（hán）量超過鍛件中允許最大（dà）的氫含量140～170cm3/100g，則需增加真（zhēn）空除氫退火（huǒ）。
零件不需要酸（suān）洗（xǐ）的部分，事先應塗上油漆以（yǐ）保護。但需（xū）注意，夾持零件的掛架隻能與鍛件塗有漆層部分接觸。
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